Ne l'appelez pas peinture - Le secret des micros résistants aux rayures de RØDE
Released 28 Aug 2014
Tout le monde connaît le vieil adage - "si tu veux que ce soit bien fait, fais-le toi-même". Bien que cela ne soit pas vrai dans tous les cas, c'est quelque chose auquel nous attachons beaucoup de valeur ici chez RØDE. L'une des choses qui nous rend si spéciaux en tant que fabricant est notre concentration sur l'intégration verticale, ce qui signifie essentiellement que nous investissons dans de nombreux processus de fabrication nous-mêmes plutôt que de les faire réaliser par une entreprise externe comme le font la plupart des fabricants de microphones. Bien que cela implique généralement des niveaux d'investissement énormes, cela signifie que nous avons cette machinerie à un coût fixe et pouvons ensuite l'utiliser pour tous nos produits afin de vous offrir de meilleurs produits à des prix accessibles.
Voyez la ligne de peinture finalisée en fonctionnement à l'usine de RØDE à Sydney, Australie Il y a trois ans, les ingénieurs seniors de RØDE ont commencé à discuter de la possibilité de développer une ligne de peinture automatisée en interne. À l'époque, nos produits étaient peints ou revêtus manuellement par des fournisseurs externes, ce qui était non seulement lent mais coûteux, et le développement de nos nouveaux produits était limité par les capacités de nos fournisseurs. Nous avons commencé à enquêter et à rechercher les matériaux, les machines et les meilleurs processus d'application actuellement disponibles dans le domaine des peintures et revêtements.
Douze mois ont été consacrés à la phase de recherche initiale - pendant ce temps, nous avons parlé à de nombreux experts de l'industrie sur différents produits et procédures, et découvert un type de revêtement très spécial qui offre un certain nombre de qualités très recherchées pour nos microphones. Premièrement, comme il a été conçu à l'origine pour un usage militaire, il a une résistance à l'abrasion extrêmement élevée, ce qui signifie qu'il est résistant aux rayures et incroyablement durable. Il est également conçu pour être anti-reflet, ce qui est parfait pour les applications de scène et de diffusion. Enfin, il est extrêmement fin, contrairement au revêtement en poudre traditionnel, ce qui nous permettrait de peindre des sections extrêmement fines de microphones comme notre casque HS1.
Nous avons immédiatement pris la décision de concevoir et d'installer une ligne de peinture automatisée qui nous permettrait d'utiliser ce type de revêtement, cependant nous n'avions aucune idée de l'ampleur de l'entreprise. Si nous l'avions su, nous y aurions peut-être réfléchi à deux fois !
Un des défis que nous avons rencontrés en travaillant avec un matériau aussi fin ayant une base céramique, était que le composant céramique se "déposait" à la fois dans les lignes de distribution de fluide et dans les pots où il se trouve. Cela a causé un certain nombre de problèmes de processus et de qualité, tels que le blocage des embouts fins des buses de pulvérisation, affectant donc considérablement la production et la qualité. Pour y remédier, nous avons dû concevoir un système personnalisé où le matériau s'écoulerait constamment à une température contrôlée à travers les lignes de fluide via un système de pompage spécial, garantissant que le matériau n'était jamais statique à aucun moment du processus.
L'application est complètement électrostatique, ce qui signifie que le métal à revêtir doit être chargé statiquement pour attirer le revêtement. Cela est complètement différent de la peinture au pistolet traditionnelle ou du revêtement en poudre et a des exigences beaucoup plus strictes en matière de température, d'humidité et de pression de l'air. Nous avons construit un bâtiment autonome à l'intérieur de notre usine pour abriter la ligne, avec des contrôles environnementaux à la pointe de la technologie pour garantir que tout est parfaitement régulé.
La construction de la ligne a été un processus de six mois et la mise en œuvre a duré douze mois supplémentaires, avec une fonctionnalité complète à la fin de 2013. À ce jour, il s'agit du plus grand projet interne entrepris chez RØDE, et autant que nous le sachions, cette ligne est la première de son genre dans la fabrication à grande échelle en Australie. Certaines entreprises appliquent des finitions similaires manuellement, notamment dans le marché des armes à feu, mais il n'existe aucun système automatisé comme celui-ci en Australie. Dans le monde entier, nous sommes maintenant l'une des rares entreprises à avoir automatisé avec succès le processus, et certainement le seul fabricant de microphones à l'avoir fait.
Cela ouvre un potentiel énorme pour nous chez RØDE - nous sommes capables de concevoir, prototyper, peindre et assembler un produit, le faisant passer de l'étape de développement à la production, tout en gardant chaque étape du processus en interne ici à l'usine de fabrication de RØDE à Sydney, Australie. Bien que ce soit un exploit énorme pour nous dans l'équipe d'ingénierie de RØDE, ce qui compte finalement, c'est le bénéfice pour nos clients. Des microphones magnifiquement finis, résistants aux rayures, qui durent toute une vie en studio, en tournée, ou partout où vous choisissez d'emmener votre RØDE.
Karl Griggs a rejoint RØDE en 2004 en tant que directeur de l'ingénierie de l'entreprise, et a été chargé de créer une installation de fabrication de classe mondiale. Depuis ce temps, il a supervisé l'expansion de l'usine de l'entreprise pour inclure plus de 30 millions de dollars américains en équipements d'automatisation industrielle, et a fait de RØDE un leader de l'industrie dans l'audio professionnel et l'un des fabricants les plus avancés en Australie - reconnu avec l'entreprise ayant reçu le prix du fabricant exportateur australien de l'année 2013.